기존의 레이저 용접 및 레이저 비행 용접 단계는 아래 그림과 같습니다. 레이저 비행 용접이 최대 온라인 시간을 달성하고 효과적인 생산 시간이 총 작업 시간의 90 % 이상을 차지한다는 것을 비교에서 알 수 있습니다.
레이저 스폿 용접은 기존의 스폿 용접 기술과 비교하여 용접 형태를 사용자 정의하고 용접 후 용접 강도를 최적화하며 설계 및 공정 유연성을 높이고 모든 용접 형태, 모든 용접 방향에 적용 할 수 있습니다. 동시에 프로세스 요구 사항에 따라 용접 분포를 사용자 정의 할 수있어 용접의 응력 최적화를 완벽하게 실현할 수 있습니다. 레이저 플라이트 용접의 비접촉식 유연한 용접 요구 사항으로 인해 용접 랩 조인트가 작아집니다. 기존의 스폿 용접에서 솔더 조인트의 품질을 보장하고 라이딩 에지 용접과 같은 용접 결함을 피하려면 제품의 최소 랩 각도가 11mm 이상이어야합니다. 우리 회사의 새로운 도어 모델 설계에서는 레이저 비행 용접 기술이 채택되었으며 용접 위치의 최소 중첩 모서리는 ≤6mm입니다. 이러한 관점에서, 레이저 비행 용접의 사용은 재료 비용을 감소시키고 차량의 무게를 어느 정도 줄일 수 있으며 차체 제조의 품질을 보장함으로써 최대 중량 감소를 달성 할 수 있고 에너지 절약 및 배출 감소의 목적.
스캐닝 및 용접 시스템은 하나의 공작물의 다중 용접 및 위치 및 변형이 어려운 상황에 적용될 수 있습니다. 움직이기 어렵거나 복잡한 곡선 모양을 가진 일부 대형 공작물의 경우 사전 프로그래밍 된 경로에 따라 모든 그래픽 장치를 처리 할 수 있습니다. 로봇의 빠르고 유연한 포지셔닝으로 고속 및 고효율 용접을 실현할 수 있습니다. 용접 공정 트랙에는 큰 자유가 있습니다. .
현재 자동차 산업에 사용되는 디스크 형 섬유 전도성 레이저는 모듈 형 구성, 높은 다이오드 수명, 최적화 된 고효율 공명 설계, 반사 손상에 대한 두려움, 에너지 피드백 제어 및 우수한 빔 관리 기능을 갖추고 있습니다. 비행 용접 기술의 신뢰성. PFO 검류계와 로봇은 고속 동적 성능을 실시간으로 동기화하여 분당 최대 700m의 스캔 속도를 지원합니다. 비접촉 가공 공정, 초점 길이 0.5 ~ 1.5m, 정밀도는 0.2mm 내에서 제어 할 수 있으며 용접 공정의 안정성과 경제적 인 운영 비용, 작은 공간 점유 및 기타 여러 이점으로 전체 용접 범위를 넓히고 용접 공정을 만들 수 있습니다. 더 유연합니다.
