과학 기술의 발전에 따라 레이저 절단, 물 절단, 플라즈마 절단, 와이어 절단 등 절단 방법이 점점 더 많아지고 있습니다. 이들의 차이점은 무엇입니까?
이런 방식으로 절단 분야에 종사하는 엔지니어의 말을 들어보십시오.
(1) 현재 시장의 주류 광섬유 레이저인 이산화탄소 레이저는 비금속 또는 시장 분야에서 서서히 제거되고 에너지 소비가 너무 높습니다.
(2) 현재 레이저가 국내에 출시된 이후 광섬유 장비는 저전력 부문에서 가격 하락이 매우 강합니다.
(3) 레이저 이외의 다른 절단 방법 외에도 플라즈마 및 와이어 절단 시장 수요는 상대적으로 크지만 금형 산업을 위한 와이어 절단은 더 많으며 두꺼운 판이나 정밀 요구 사항의 경우 플라즈마는 수요가 높지 않습니다. 더욱이, 워터젯 절단은 이제 금속 산업에서는 비금속 분야에서는 흔하지 않은 경우가 많습니다.
(4) 향후 개발에서는 비금속 절단을 포함한 레이저 절단 세계의 박판 금속도 레이저 절단이 시장의 상당 부분을 차지할 것입니다.
다음으로 이 절단 기술을 분석합니다.
레이저 절단 가공
광학 절단은 집속된 고출력 밀도 레이저 빔 조사 작업물을 사용하여 조사된 재료가 높은 빔과 동축의 도움으로 동시에 빠르게 용융, 기화, 절제 또는 발화점에 도달하도록 합니다. - 공작물 절단을 달성하기 위해 용융된 재료를 불어내는 속도의 기류. 현재 일반적으로 CO2 펄스 레이저를 사용하며 레이저 절단은 열 절단 방법 중 하나에 속합니다.
워터젯 절단
워터젯이라고도 알려진 워터 커팅, 즉 고압 워터 제트 커팅 기술은 일종의 고압 워터 커팅 기계입니다. 컴퓨터의 제어하에 공작물을 임의로 조각할 수 있으며 재료의 질감에 거의 영향을 받지 않습니다. 워터젯 절단은 무연마 절단과 연마 절단의 두 가지 방법으로 분류됩니다.
플라즈마 절단 가공
플라즈마 아크 절단은 고온 플라즈마 아크의 열을 이용하여 공작물 커프에서 금속을 국부적으로 녹이고 증발시키고, 고속 플라즈마의 운동량을 이용하여 용융된 금속을 배제하여 커프를 형성하는 가공 방법입니다.
와이어 커팅
와이어 방전 가공(WEDM)은 전기 가공 범주에 속하며, 와이어 컷 방전 가공(WEDM)은 때때로 와이어 절단으로도 알려져 있습니다. 와이어 절단은 빠르게 걷는 와이어 절단, 중간 걷는 와이어 절단, 느린 걷는 와이어 절단으로 나눌 수 있습니다. 빠른 보행 와이어 EDM 와이어 절단 속도는 6~12m/s이고 고속 앞뒤 이동용 전극 와이어는 절단 정확도가 낮습니다. 중선 EDM 와이어 절단은 고속 와이어 절단을 기반으로 주파수 변환 및 다중 절단 기능을 실현하기 위해 최근 몇 년간 개발된 새로운 공정입니다. 느린 보행 와이어 EDM 와이어 절단 와이어 보행 속도는 0.2m/s이며 저속 단방향 이동을 위한 전극 와이어이며 절단 정밀도가 매우 높습니다.
적용 범위 비교
레이저 절단기금속, 비금속 상관없이 절단이 가능하며, 직물, 가죽 등 비금속 절단에는 CO2 레이저 절단기를 사용할 수 있고, 금속 절단에는 파이버 레이저를 사용할 수 있습니다. 절단 기계. 플레이트 변형이 작습니다.
물 절단은 냉간 절단에 속하며 열 변형이 없고 절단 표면의 품질이 좋으며 2차 가공이 필요하지 않아 2차 가공도 매우 쉽습니다. 워터 커팅은 빠른 절단 속도와 유연한 가공 크기로 모든 재료를 펀칭하고 절단할 수 있습니다.
플라즈마 절단기는 스테인레스 스틸, 알루미늄, 구리, 주철, 탄소강 및 기타 금속 재료에 사용할 수 있으며 플라즈마 절단은 열 효과가 뚜렷하고 정밀도가 낮으며 절단 표면은 2차 가공이 쉽지 않습니다.
라인 절단은 전도성 물질만 절단할 수 있으며 절단 공정에는 절단 절삭유가 필요하므로 종이, 가죽 및 기타 비전도성, 물을 두려워하고 절단 냉각수 오염을 두려워하여 재료를 절단할 수 없습니다.
절단 두께 비교
산업용으로 사용되는 레이저 절단 탄소강은 일반적으로 20mm 이하입니다. 절단 능력은 일반적으로 40mm 이하입니다. 스테인레스 스틸 산업 응용 분야는 일반적으로 16mm 미만이며 절단 용량은 일반적으로 25mm 미만입니다. 공작물의 두께가 증가하면 절삭 속도가 크게 감소합니다.
물 절단 두께는 0.8-100mm로 매우 두꺼울 수 있으며 더 두꺼운 재료도 가능합니다.
플라즈마 절단 두께 0-120mm, 최고의 절단 품질 범위 두께 약 20mm 플라즈마 시스템이 가장 비용 효율적입니다.
와이어 커팅 두께는 일반적으로 40-60mm, 최대 600mm입니다.
절삭속도 비교
1200W 레이저 출력으로 2mm 두께의 연강판을 절단하며 절단 속도는 최대 600cm/min입니다. 5mm 두께의 폴리프로필렌 수지판을 절단하며 절단 속도는 최대 1200cm/min입니다. EDM 와이어 절단은 20 ~ 60 평방 밀리미터/분, 최대 300 평방 밀리미터/분의 절단 효율을 달성할 수 있습니다. 레이저 절단 속도는 대량 생산에 사용될 수 있습니다.
수중 절단 속도가 매우 느리고 일괄 대량 생산에는 적합하지 않습니다.
플라즈마 절단 속도는 느리고 정밀도가 상대적으로 낮으며 두꺼운 판 절단에 더 적합하지만 단면에 경사가 있습니다.
금속 가공, 와이어 절단은 정밀도가 더 높지만 속도가 매우 느리고 때로는 피어싱 및 나사산 절단 외에 다른 방법을 사용해야 하며 절단 크기에 큰 제한이 있습니다.
절단 정도 비교
레이저 절단 절단은 가늘고 좁으며 절단의 양면은 표면에 평행하고 수직이며 절단 부품의 치수 정확도는 ±0.2mm에 도달할 수 있습니다.
플라즈마는 1mm 이내에 도달할 수 있습니다.
물 절단은 열 변형을 일으키지 않으며 정확도는 ±{0}.1mm입니다. 동적 물 절단기를 사용하면 절단 정확도가 향상될 수 있으며 절단 정확도는 ± 0.02mm로 절단 경사를 제거할 수 있습니다. .
와이어 커팅 처리 정확도는 일반적으로 ± 0.01 ~ ± 0.02mm, 최대 ± 0.004mm입니다.
슬릿 폭 비교
레이저 절단은 약 0.5mm의 작은 절단으로 플라즈마 절단보다 더 정확합니다.
플라즈마 절단은 레이저 절단보다 커프가 약 1-2mm 더 큽니다.
워터젯 절단에는 절단기 튜브 직경보다 약 10% 더 큰 커프(일반적으로 0.8-1.2mm)가 있습니다. 연마재 절단기 튜브의 직경이 확장되면 커프가 더 커집니다.
라인 커팅은 슬릿의 최소 너비로 일반적으로 0.1-0.2mm 정도입니다.
절단면 품질 비교
레이저 절단 표면 거칠기는 물 절단만큼 좋지 않으며 재료가 두꺼울수록 더 분명해집니다.
워터 커팅은 커팅 솔기 주위의 재료 질감을 변경하지 않습니다(레이저 커팅은 열 커팅으로 절단 영역 주변의 질감을 변경합니다).
생산 투입 비용 비교
1. 다양한 목적을 위한 레이저 절단기 모델은 가격이 다릅니다. 이산화탄소 레이저 절단기와 같은 저렴한 가격은 200만~300만 대에 달하고, 1000W 파이버 레이저 절단기와 같은 고가의 가격은 현재 100만 개가 넘습니다. 레이저 절단은 소모품이 아니지만 장비 투자 비용이 모든 절단 방법 중 가장 높으며 적지 않게 높으며 유지 관리 비용도 상당히 높습니다.
2. 레이저 절단기에 비해 플라즈마 절단기는 플라즈마 절단기의 성능, 브랜드 등에 따라 훨씬 저렴하며 가격도 다양하며 기본적으로 전도성이 있는 한 높은 비용을 사용합니다. 재료를자를 수 있습니다.
3. 물 절단 장비 비용은 레이저 절단에 이어 두 번째이며, 에너지 소비가 높고 유지 관리 비용이 더 높으며 모든 연마재가 일회용이고 자연으로 배출되면 사용되기 때문에 절단 속도가 플라즈마만큼 빠르지 않습니다. 그러므로 환경오염도 더욱 심각하다.
4. Wire EDM의 가격은 보통 수만 달러 정도입니다. 그러나 와이어 절단은 소모품, 몰리브덴 와이어, 절단 절삭유 등입니다. 와이어 절단은 일반적으로 두 종류의 와이어에 사용됩니다. 하나는 몰리브덴 와이어(몰리브덴은 비쌀 수 있음)이며 고속 와이어 장비에 사용되며 장점은 몰리브덴 와이어를 여러 번 재사용할 수 있다는 것입니다. 다른 하나는 느린 배선 장비에 사용되는 구리선(어쨌든 몰리브덴선보다 훨씬 저렴함)을 사용하는데, 구리선은 한 번만 사용할 수 있다는 단점이 있습니다. 또한 빠른 걷기 기계는 느린 걷기 기계보다 훨씬 저렴하며 느린 걷기 기계의 가격은 빠른 걷기 기계 5~6세트와 같습니다.
