1. 용접 스트레스에 대한 개념을 정립해야합니다. 어떤 종류의 용어를 사용하든 (예 : 용접, 표면 처리, 스프레이 용접, 클래딩 등) 가열 상태에서 금속 기판에 주조됩니다. 그런 다음 가열에서 주조, 냉각에 이르기까지 응력이 발생해야합니다. 매우 특수한 재료 외에도 수축 응력이 가장 중요한 요소입니다. 레이저 클래딩의 다른 용접 방법은 모두 가열 모드, 속도, 충전 재료 및 기타 조건과 다릅니다. 따라서 용접 품질을 추구 할 때 매트릭스와 캐스트 층에 대한이 응력의 영향을 줄이는 것이 중요합니다. 제 생각에는 수축 응력은 피할 수 없으며 응력 방출은 용접 응력 문제를 해결하는 열쇠입니다. 즉, 수축 응력이 방출되는 곳과 매트릭스에서 주조 영역으로 응력을 분산하는 방법이 우리가 필요로하고 해결할 수있는 문제입니다.
2. 레이저 클래딩의 변형이 작은 이유는 주조 면적이 작고 천이 면적이 작고 수축이 적기 때문입니다.
그러면 수축 과정에서 재료가 생성하는 수축력이 전신을 변형시키기에 충분하지 않습니다. 이것이 레이저 클래딩이 변형되지 않는 이유입니다 (바디 크기가 너무 작 으면 변형이 발생합니다). 레이저 클래딩의 장점. 그렇다면 용접 응력은 어디에 있습니까? 주로 캐스팅 및 전환 영역으로 방출됩니다. 그러면 두 가지 문제가 발생합니다
하나는 주조 영역에서 균열이 발생하기 쉽기 때문에 재료의 연성이 니켈 기반 분말과 같은 레이저 클래딩에 필요하다는 것입니다.
둘째, 전이 영역의 응력이 큽니다. 레이저 클래딩 공정의 빠른 가열 및 냉각으로 인해 전이 영역의 크기가 너무 작아이 영역의 응력 집중이 발생하여 레이저 클래딩의 결합 효과에 영향을줍니다. 특히 기판과 용접 재료의 기계적 물성이 크게 다를 경우, 그 경향이 더욱 심각해져 떨어지는 현상까지 발생합니다. 따라서 레이저 클래딩에서 천이 층의 재료 및 두께 설계에 특별한주의를 기울여야합니다.
3. 플라즈마 레이저 클래딩이 균열, 기공 및 기타 결함을 생성하기 쉽지 않은 세 가지 주요 이유가 있습니다.
첫째, 클래딩 (표면) 및 수중 아크 가스 차폐 용접 및 기타 열을위한 열원으로서의 플라즈마는 더 집중되고, 이온 아크 안정성이 더 좋고, 전극 용융 손실이 없으며, 출력 열이 균일하고 제어하기 쉽습니다. 주조 영역의 열 분포가 균일하고 재료 융합이 완전히 균일하며 배기 부유 슬래그가 충분하며 수축 응력 분포가 균일합니다.
둘째, 플라즈마 장비의 높은 제어 정밀도로 인해 주조 영역 및 천이 영역의 제어가 편리하고 균일 성이 좋고 응력 분포가 제어하기 쉽고 합리적입니다.
셋째, 아르곤 보호에는 다양한 첨가제가 필요하지 않으며 수소 및 산화 문제가 없습니다. 따라서 플라즈마 클래딩 (표면 처리)은 대 면적, 두꺼운 두께, 고품질 경질 표면 주조 (예 : 고 망간, 고 크롬 세라믹 재료 등)에 더 적합하며 내마모성 플레이트, 밸브, 롤러 제조에 적합합니다. 등
레이저 클래딩 및 플라즈마 클래딩에 대해 많은 동료들이 많은 기사를 발표했으며 대부분은 우리가 추구하는 목표 인 레이저의 장점을 강조합니다. 그러나 대부분은 금속 조직 분석으로 평가됩니다.
그러나 모든 것이 양면이 있고 레이저 클래딩에도 단점이 있습니다. 기술적으로는 많은 한계가 있으며, 실제 생산에는 더 높은 운영 기술이 필요하여 많은 고객에게 어려움을 겪고 있습니다. 제 생각에는 빠른 가열 및 냉각으로 인한 클래딩 층의 용융 시간이 너무 짧아서 점의 바깥 쪽과 안쪽 가장자리의 큰 차이, 고르지 않은 구조 형성, 고르지 않은 응력 분포, 불충분 한 배기 드 로스, 고르지 않은 것이 주된 이유입니다. 경도, 기공 형성 용이성 및 슬래그 포함 등으로 인해 넓은 면적의 완벽한 클래딩 층, 특히 YAG 레이저를 얻기가 어렵습니다. 따라서 레이저 클래딩의 재료 선택 및 작동에 특히주의해야합니다. 레이저 클래딩에 비해 플라즈마 클래딩은 레이저보다 더 많은 열 입력과 더 큰 변형을가집니다. 그러나 전체 용융, 균일 한 경도 분포, 완전한 배기 드 로스, 다양한 재료 선택, 쉬운 작동, 비교적 우수한 전체 클래딩 층을 쉽게 얻을 수 있으며 비용이 저렴하고 이점이 좋습니다. 따라서 대 면적 및 두꺼운 클래딩에서 분명한 이점이 있습니다.
