유리는 자동차, 건설, 의료, 디스플레이 같이 국가 경제의 많은 산업에 사용 되는 중요 한 산업 소재, 전자 제품, 몇 미크론, 노트북 평면 패널 디스플레이 유리 기판 처럼 작은 작은 광학 필터 . 자동차 산업 등 건설 업계 대형 제조 분야에서 사용 되는 대형 유리 시트.
유리의 놀라운 특징은 단단하고 과민는 처리 큰 어려움은. 기존의 유리 절단 방법 카바 이드 또는 다이아몬드 도구를 사용 하 고 많은 응용 프로그램에서 널리 이용 된다. 절단 과정 두 단계로 나뉘어져 있습니다. 첫째, 유리 만들어진 다이아몬드 팁 또는 카바 이드; 유리의 표면에 균열을 만드는 다음, 두 번째 단계는 기계적으로 균열 선 따라 유리를 분리.
그러나, 스크라이빙이 메서드를 사용 하 여 절단을 몇 가지 단점이 있다. 물자의 제거는 최첨단의 강도 감소 하며 추가 청소 과정 파편, 파편 그리고 마이크로 균열의 형성에 발생할 수 있습니다. 이 프로세스에 의해 발생 하는 깊은 균열은 일반적으로 하지 유리 표면에 수직인 기계적인 힘에 의해 생성 된 나누어 라인은 일반적으로 수직 때문에. 또한, 얇은 유리에 기계적인 힘에서의 손실 부정적인 요소 이기도 합니다.
이러한 결함 스트레스 없는 유리를 사용 하 여 더 세분화를 위한 공구를 최적화 하 여 향상 시킬 수 있습니다. 그러나, 조직의 모순 사이 수직 절단 라인 및 가장자리 파편/균열을 방지 하기 위해,에 대 한 아니에요 완전히 그들을 피하기 위해 수 있습니다. 레이저 기술 개발은 이러한 품질 문제에 솔루션을 가져왔다.
레이저 스크라이빙 및 시장 세분화
기존의 기계 절삭 공구와 달리 레이저 광선의 에너지 비 접촉 방식으로 유리를 잘라냅니다. 이 에너지는 미리 정의 된 온도를 제품의 지정 된 부분을가 열. 이 급속 한 난방 과정 무료 또는 균열 균열 발생 유리 안에 수직 스트레스 밴드를 만들려고 급속 한 냉각에 선행 된다. 균열만 하지 기계적인 이유, 열에 의해 생성 되므로 파편 또는 microcracks 있습니다. 따라서, 레이저-컷 가장자리의 강도 기존의 학자 및 세분화 방법 보다 강하다. 마무리에 대 한 필요성 또한 감소 또는 전혀 필요 하지 않습니다. 또한, 유리 파편의 발생의 상황 완전히 피할 수 있습니다.
레이저 스크라이빙에 대 한 유리의 표면 레이저 광선의 난방 및 냉각 하는 후속 작업에서 약 10 m m (유리의 두께의 약 10%)의 깊이에 그려집니다. 유리는 스크라이빙의 방향으로 다음 분리 수 있습니다. 기술은 어떤 유리 파편을 생성 하지 않습니다, 때문에 절단 가장자리의 낮은 강도와 평소 털도 피할 수 없습니다, 그리고 후속 연마 및 sanding 프로세스는 더 이상 필요 하지. 더 중요 한 것은,이 방법에 의해 처리 유리는 종래의 방법으로 나눈 유리 보다 3 배 더 많은 파손을 저항. 유리 5 m m와 1 m m 두께가지고, 하나의 단계에서 잘라 전체 완료 가능 하다. 세분화 및 후속 연마, 사 포, rinsing, 등 필요 이상 됩니다. 최첨단의 강도 표준화 4에 의해 측정 될 수 있다 DIN EN 843-1에서에서 테스트를 절곡 포인트. 유리 조각 두 롤러에 연결 하 고는 유리의 위쪽 표면에 다른 2 개의 롤러에 의해 원하는 벤딩 포스는 유리 두 부분으로 나눌 수 있습니다. 이 테스트는 세분화의 가능성에 대 한 적합 한 신뢰할 수 있는 통계 값을 가져오는 약 100 번 반복 됩니다.
대부분의 경우, 레이저 스크라이빙과 절단 높은 볼륨 처리에 대 한 선택입니다. 장점은 높은 처리 속도, 높은 정밀도, 및 간단한 매개 변수 설정입니다. 그러나, 많은 다른 라인을 절단 및 처리 시간, 충분 하다 전체 컷은 건조 냉각 방법과 아무 추가 가공 단계를가지고 있기 때문에 더 매력적인 방법 이다. 두 경우 모두, 고품질 절단 가장자리 생산 됩니다. 그것은 레이저 절단 유리를 사용 하는 경우 수 시간을 절약을 처리 품질을 향상 볼 수 있습니다.
