자동차 산업은 많은 가공과 테스트가 필요한 생산 산업입니다. 또한 레이저 기술이 가장 널리 사용되는 산업 중 하나입니다. 안전, 편안함, 에너지 절약 및 환경 보호는 항상 세계 자동차 산업 발전의 주제였습니다. 현대 자동차 생산의 주요 가공 방법 중 하나인 레이저 기술의 개발도 주로 이 주제를 중심으로 하고 이 직업의 특성과 결합되었습니다. 레이저 용접 기술의 장점, 고효율 및 우수한 유연성으로 인해 자동차의 경량화 및 안전 성능 개념이 점점 강화됨에 따라 레이저 용접 및 절단 기술은 더 많은 주목을 받고 자동차 산업에서 널리 사용될 것입니다.
레이저 자체 용융 용접은 용접의 두 개 이상의 부분이 스스로 녹아내리고 마침내 냉각되어 하나로 응축되는 용접 방식입니다. 이 용접 방법은 보조 플럭스나 필러를 추가할 필요가 없으며, 작업물 자체의 재료를 완전히 사용하여 함께 용접합니다.
공작물 표면에 조사된 레이저 스팟의 전력 밀도가 106W/cm2 이상에 도달하면 공작물이 레이저 조사 하에서 빠르게 가열되고 표면 온도가 매우 짧은 시간 내에 비등점까지 상승하여 금속이 용융되고 증발하여 액체 금속에 금속 증기로 채워진 가느다란 구멍이 형성됩니다. 금속 증기의 반동 압력이 액체 금속의 표면 장력 및 중력과 균형을 이루면 작은 구멍은 더 이상 깊어지지 않아 안정적인 깊이의 작은 구멍이 형성됩니다. 작은 구멍은 용접 풀에 의해 둘러싸여 있습니다. 작은 구멍은 레이저와 함께 이동하고 작은 구멍이 닫힌 후 용접이 형성되어 레이저 심용융 용접을 실현합니다.
자동차 차체 제조에서 레이저 용접 기술을 사용하면 제품 설계의 유연성을 개선하고 제조 비용을 절감하며 차체의 강성을 높이고 제품 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다. 레이저 용접은 용접 속도가 빠르므로 용접 조인트의 열 영향 구역이 다른 용접 방법보다 작고 용접 변형이 거의 없습니다. 이를 통해 차체의 구조 및 매칭 크기, 도어 커버와 측벽의 평탄도 및 밀봉 효과, 윈드실드와 윈드윈도우의 매칭 및 밀봉을 크게 개선하고 다층 보드의 고품질 연결을 달성하여 더 높은 차체 강도를 달성할 수 있습니다.
또한 현대 자동차 차체는 대부분 아연 도금 강판이나 고품질 고강도 강철로 만들어졌기 때문에 전통적인 점용접 기술을 사용하면 3층 판과 아연 도금으로 인해 더 큰 용접 전류와 용접 압력을 사용해야 하며, 이는 필연적으로 용접 품질이 저하되고 용접이 심각하게 변형되어 조립 품질이 저하됩니다. 유일하게 실행 가능한 방법은 중주파 점용접 연결 기술과 레이저 용융 용접 연결 기술을 사용하는 것입니다. 점용접 자체에 관한 한 용접 강도는 매우 높을 수 있지만 용접이 없는 부분은 여전히 간헐적으로 분리되고 자동차 차체의 전체 강도는 하나로 용접된 레이저 용접 조인트보다 낮습니다.
점용접의 불연속성과 그 특성은 다음과 같습니다. 예를 들어, 용접부는 변형되기 쉽고, 특히 3층 판 접합부, 아연 도금 판 접합부 및 고강도 강철 접합부를 용접할 때 용접 변형이 크고 이로 인해 용접부의 평탄도가 저하되고 틈새가 발생하며, 점용접은 용접부 주위 모재 열영향부의 강도가 저하되어 차량이 심하게 부딪혔을 때의 파단 부위가 이 위치에 생기는 경우가 많습니다.
